פלטיין סיפקה תשתית IIoT למפעל פורמולה-1 של רנו

חברת פלטיין (Plataine) מפארק אזורים בפתח תקווה התקינה את פלטפורמת ה-IIoT שלה, במפעל הייצור Renault F1 Team בעיר אנסטון (Enstone), שבבריטניה, המייצר את מכוניות פורמולה-1 של רנו. יאן פירס, מנהל קבוצת ייצור מכוניות הספורט של רנו, אמר שהמחמאה הגדולה ביותר שהוא יכול לתת לפלטיין היא שהמערכת שקופה לחלוטין בעבודה היומיומית של המפעל. חברת Plataine פיתחה פתרונות תוכנה למיקסום וייעול תהליכי ייצור מורכבים.

מערכת Total Production Optimization של החברה אוסף מרצפת הייצור נתונים הקשורים לייצור ולאיכות החלקים המיוצרים, ומספקת נראות בזמן-אמת של תהליך הייצור, מיקום ומצב של חומרי הגלם, המלאי, הכלים והמוצרים הסופיים. בנוסף, היא מספקת התרעות בפני היווצרות בעיות, למשל כאשר התהליך מגיע לסף האיכות, עיכובים בייצור, תנועה בלתי מורשית של פריט מסוים ועוד. לאחרונה החברה הרחיבה את יכולות הפלטפורמה והוסיפה לה בינה מלאכותית המשפרת את יכולות הניתוח של מידע תלוי-הקשר.

המכונית המאתגרת ביותר בתעשיית הרכב

מבחינת פלטיין, עיסקת רנו היא הצלחה יוקרתית מכיוון שמדובר במפעל בעל דרישות בקרת ייצור מיוחדות במינן. המפעל אחראי על ייצור 80% מכל 14,500 החלקים של מכוניות פורמולה-1 (מלבד המנוע), שרובם מיוצר מחומרים מרוכבים שונים. הם צריכים לעמוד בעומסים גדולים במיוחד: תנאי תאוצה ותאוטה פתאומיים, מהירויות של עד 220 מייל בשעה והחלפת הילוכים בקצב ממוצע של 2,500 פעמים בכל מירוץ.

מכיוון שבכל מירוץ מתבלים חלקים, החברה צריכה לייצר חלקים חדשים לאחר כל מירוץ, לעתים בהתראה של 24 שעות בלבד. בנוסף, היא נמצאת במצב מתמיד של פיתוח חלקים חדשים שיהיו קלים יותר וחזקים יותר מקודמיהם, לעתים בקצב של חידוש של שבועיים בלבד. בשנת 2018 היא החליפה את קו הייצור הישן והקימה קו ייצור חדש לחלוטין, ובהזדמנות הזאת החליטה לעבור לייצור חכם הניתמך על-ידי בינה מלאכותית.

מעקב אחר חומרים רגישים

לאחר שביצעה בדיקה של השוק היא בחרה במערכת בקרת הייצור של פלטיין. הבחירה דרשה התקנה של רשת חיישנים בכל רחבי המפעל, אשר עוקבים אחר תגי RFID המצויים על כל מתקן ופריט בקו הייצור. המערכת אוספת מידע בזמן אמת ומתעדת את ההיסטוריה של כל רכיב מרמת חומר הגלם ועד לרמת הרכיב המוגמר, כולל כל שלבי הייצור והתיפקוד של מכונות הייצור.

למעקב אחר חומרים יש משמעות מיוחדת כאשר מייצרים רכיבים מחומרים מרוכבים, מכיוון שהם רגישים מאוד לתנאי הטיפול, דוגמת חימום, קירור, זמן אחסנה וצורת אחסנה. המערכת פועלת ברקע ומוודאת שאין תקלות או טעויות בייצור. במקביל היא מספקת תובנות המאפשרות להתריע על תקלות ובעיות צפויות עתידיות בקו הייצור.

לחברה שיתוף פעולה הדוק עם גוגל. בחודש יולי השנה היא הכריזה על מערכת PlataineEdge להתקנה בקו הייצור. המערכת מבוססת על חיישנים המותקנים בנקודות שונות בקו הייצור, אוספים את המידע ושולחים אותו אל הענן לצורך ניתוח והערכה.

שת"פ אסטרטגי בין סימנס ופריסנסו מחיפה

בתמונה למעלה (מימין לשמאל): איתן וסלי, דדי לביד (בן לולו) וד"ר דוד אלמגור

חברת פריסנסו (Presenso) מחיפה נבחרה על-ידי Siemens להיות שותפה אסטרטגית בתחום הבינה המלאכותית ולמידה חישובית לתחזוקת מכונות. שתי החברות חתמו על הסכם שלפיו תתמוך פריסנסו בשירותי התפעול והתחזוקה של סימנס בעזרת ניתוח נתוני המכונות של סימנס ולקוחותיה בזמן אמת, באמצעות פתרון האנליטיקה התעשייתית שהיא פיתחה. פריסנסו משתמשת בלמידה חישובית אוטומטית (Automated Machine Learning) לניתוח ביג-דאטה תעשייתי בענן כדי לזהות דפוסי התנהגות חריגים עדינים בין סנסורים ובין רכיבים, המצביעים על התפתחות של כשל במכונות הייצור.

גיוס הון בחודשים הקרובים

ל-Techtime נודע שהיקף ההסכם עם סימנס נאמד בכ-10 מיליון דולר לאורך 4 שנים. מאז הקמתה בשנת 2016 החברה גייסה כ-3 מיליון דולר. נודע גם שכיום היא נערכת לסבב גיוס נוסף בהיקף של כמה מיליוני דולרים אשר צפוי להיסגר בחודשים הקרובים. לקראת הסבב הזה, היא קיבלה בחודש דצמבר 2018 השקעה אסטרטגית של חברת החשמל הפורטוגלית EDP, במסגרת הצהרת כוונות להשתתף בגיוס המתגבש.

פריסנסו וסימנס כבר החלו בהתקנת הפתרון המשותף באלפי מכונות הפועלות בתחנות כוח ובמתקני נפט וגז ברחבי העולם. בין לקוחות החברה כיום: ABB, חברת הנפט והגז הגרמנית DEA, חברת החשמל השוודית FORTUM וכאמור חברת החשמל הפורטוגלית EDP. סגן נשיא למו"פ בחברת פריסנסו, דדי לביד (בן לולו) אמר שלמידת מכונה אוטונומית  (AutoML) מקבלת הכרה כפתרון מוביל לניתוח מידע וחילוץ תובנות תעשייתיות.

חברת Presenso הוקמה בשנת 2016 על-ידי איתן וסלי, דדי לביד וד"ר דוד אלמגור תחת השם DeepSense. המנכ"ל איתן וסלי התמחה בפיתוח מערכות בקרה והנעה בחברת אפלייד מטיריאלס. היו"ר דוד אלמגור הוא יזם סדרתי. בין השאר הוא הקים את חברת פנורמיק פאואר שפיתחה חיישנים לניהול ובקרת צריכת החשמל, אשר נמכרה לחברת סנטריקה תמורת כ-65 מיליון דולר. הטכנולוג הראשי דדי לביד הוא אלגוריתמאי מומחה בתחום הלמידה החישובית וארכיטקטורת ביג-דאטה. הוא בעל ניסיון של כ-8 שנים ברפאל, שם הוביל קבוצת תוכנה ואלגוריתם בפרויקטים גדולים, חלקם בעלי חשיבות לאומית.

חיזוי תקלות לפני התרחשותן

המערכת של החברה אוספת בענן כמויות גדולות של נתונים המגיעים בפורמטים שונים ממאות מכונות ומאלפי סנסורים בקווי הייצור התעשייתיים. היא מפעילה מערכת לימוד מכונה במתכונת של רשת נוירונים (deep learning) אשר לומדת בצורה אוטונומית לחלוטין את מאפייני ההתנהגות של קהילות דומות של מכונות. המנוע יוצר קישורים פנימיים בין מאורעות לרכיבים בתוך המכונה, ובין המכונות למערכות שונות באתר התעשייתי.

להערכת החברה, רוב קווי הייצור בעולם סובלים מזמני השבתה ארוכים (בממוצע 17 יום בשנה) עקב תקלות בקווי הייצור שניתן היה לגלות מראש. המערכת של החברה מזהה התפתחות של דפוסים חריגים ולהתריע מבעוד מועד על כשל קרב, ואפילו לספק הערכה על המועד הצפוי של הכשל והמלצה על הפתרון הטוב ביותר שנצפה עד כה בתקלות דומות מההיסטוריה של המכונה עצמה, או ממכונות שכנות. החברה פועלת מאזור התעשייה מת"ם בחברה ומעסיקה כ-30 עובדים.